Strategia utrzymania ruchu jako optymalizacja kosztów produkcji. Dynamiczne zmiany na rynku, konieczność ciągłej konkurencji przedsiębiorstw, widmo kryzysu oraz stale rosnące koszty utrzymania firmy zmuszają przedsiębiorców do elastycznego zarządzania budżetem. Mówiąc o przemyśle, jednym z najważniejszych wyzwań jakie należy podjąć poszukując oszczędności jest optymalizacja kosztów produkcji. Jest to niezwykle trudny i skomplikowany proces, ponieważ w praktyce zależny jest od prawidłowego funkcjonowania parku maszynowego określanego poprzez cechy stanu technicznego, takie jak: niezawodność, funkcjonalność, diagnozowalność oraz efektywność.
W eksploatacji maszyn i urządzeń konieczne jest przede wszystkim zapewnienie ich dużej dyspozycyjności i bezawaryjnej pracy z możliwością uniknięcia nieprzewidzianych uszkodzeń. W tym celu, konieczna jest prawidłowa organizacja całego procesu produkcyjnego. Jednym z istotnych czynników mających wpływ na konkretne działania w tym zakresie jest przyjęcie odpowiedniej strategii utrzymania ruchu.
Strategia utrzymania ruchu jako optymalizacja kosztów produkcji
REACTIVE MAINTENANCE
Początkowym modelem strategii utrzymania ruchu było działanie reakcyjne (ang. reactive maintenance), polegające na podejmowaniu działań naprawczych po wystąpieniu awarii. Ujęcie reakcyjne obejmuje także korygowanie pracy maszyny na podstawie widocznych nieprawidłowości jej działania. Przy takim podejściu, prowadzona jest jedynie dokumentacja w zakresie maszyn, części zamiennych oraz ich stanów magazynowych, w celu sprawnej wymiany potrzebnej części w razie wystąpienia awarii. Jednak w podejściu tym nie analizuje się średniego czasu pracy maszyn, ich efektywności, liczby przestojów oraz innych wskaźników eksploatacyjnych. Zasadnym jest stwierdzenie, że reakcyjne utrzymanie ruchu to eksploatowanie maszyn do ich uszkodzenia bez konkretnej strategii. W konsekwencji prowadzi to do spadku efektywności procesu pracy zarówno maszyn i urządzeń, jak również pracowników, wzrostu kosztów usuwania awarii i zaistniałych pomyłek, konfliktów pracowników, a nawet spadku bezpieczeństwa pracy!
PREVENTIVE MAINTENANCE
Z uwagi na zaobserwowane konsekwencje braku realizacji przemyślanej strategii eksploatacji parku maszynowego wprowadzono model prewencyjnego utrzymania ruchu (ang. preventive maintenance). Jest to strategia polegająca na przeprowadzaniu regularnych i planowych zamierzonych zdarzeń eksploatacyjnych, rozumianych jako: przeglądy, remonty i konserwacje, których celem jest eliminowanie występowania zdarzeń niezamierzonych (usterek, uszkodzeń, awarii). Różnica w podejściu polega także na gromadzeniu dokumentacji oraz informacji niezbędnych do analizy stanu technicznego parku maszynowego.
Prewencyjne działania wykonywane Służby Utrzymania Ruchu obejmują:
- identyfikację zakresu oraz zasobów prac przeglądowych, konserwacyjnych oraz remontowych,
- sporządzanie i aktualizowanie harmonogramów przeglądów okresowych maszyn i urządzeń,
- kontrolę oraz korektę dokumentacji techniczno-ruchowej,
- wykonywanie prac eksploatacyjnych w postaci przeglądów, konserwacji, serwisów, remontów oraz napraw,
- bezpieczne i sprawne usuwanie zaistniałych nieprawidłowości w działaniu maszyn i urządzeń oraz usuwanie awarii,
- analizę zaistniałych sytuacji oraz wykonanych prac,
- dbałość o kompletność i rzetelność gromadzonej dokumentacji.
PREDICTIVE MAINTENANCE
Wraz z rozwojem koncepcji Przemysłu 4.0 (Więcej o Industry 4.0, w kolejnym artykule) rozwinęły się nowe rozwiązania umożliwiające zwiększenie efektywności wykorzystywanych maszyn i urządzeń oraz minimalizację nieplanowanych przestojów. Nowoczesne systemy przewidujące awarie oparte są między innymi na technologiach sztucznej inteligencji (ang. Artificial Intelligence) oraz uczenia maszynowego (ang. Machine Learning). Działania oparte na obserwacji procesów oraz stanu technicznego maszyn z wykorzystaniem nowoczesnych technologii nazywamy predykcyjnym utrzymaniem ruchu (ang. predictive maintenance). Główną z zalet tej strategii jest możliwość podjęcia działań przed wystąpieniem awarii, co znacznie obniża koszty, które należałoby ponieść w celu przywrócenia maszyny do stanu zdatności. Ponadto, prowadzenie działań predykcyjnych wydłuża żywotność maszyn i zapewnia ciągłość ich pracy.
REALNE KOSZTY
Pomimo licznych, negatywnych konsekwencji reakcyjnego utrzymania ruchu, za jego główną zaletę często podaje się niski koszt utrzymania. Brak konieczności wdrażania systemu, brak prowadzenie dokumentacji oraz wykonywania prac obsługowo-remontowych sprawia, że w początkowej fazie nie ponosimy kosztów. Strategie prewencyjne oraz predykcyjne wymagają większych nakładów zarówno finansowych jak i pracy już na etapie rozpoczęcia ich realizacji. Warto jednak pamiętać, że koszty nieprzewidzialnych usterek czy awarii mogą przewyższać koszty obsługi parku maszynowego w ogólnym rozrachunku.
Im bardziej zaawansowana strategia, tym większe nakłady pracy i finansów. W celu zastosowania działań predykcyjnych konieczne jest stałe monitorowanie stanu technicznego maszyn w celu prognozowania dalszych stanów. Tym samym niezbędne jest wdrożenie systemów oraz zintegrowanych czujników umożliwiających analizę parametrów parku maszynowego, jednak to, związane jest z wysokim nakładem finansowym.
Podejście prewencyjne z kolei generuje koszty cyklicznych przeglądów i remontów maszyn, niezależnie, czy są one w danym momencie konieczne. W końcowym rozrachunku jest to więc rozwiązanie droższe i angażujące więcej zasobów.
Optymalnym rozwiązaniem wydaje się możliwość połączenia obu rozwiązań i zastosowania strategii hybrydowej.
Skutecznym rozwiązaniem umożliwiającym wdrożenie strategii hybrydowej oraz prowadzącym do poprawy efektywności produkcji jest system CMMS. Systemy tego typu wspomagają proces realizacji przeglądów, konserwacji i napraw parku maszynowego, a także usprawniają gromadzenie niezbędnej dokumentacji technicznej. Finalnie, System klasy CMMS jest inwestycją, która prowadzi do minimalizacji pracy i oszczędności kosztów.
Zobacz również: